گزارش کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	29

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

«مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی »

خواندن نوع قالب و پرس کاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود که مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود که مال پرس 10 می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از F,E,D,C,B,A

«چند نکته راجع به پرسها »‌

پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل کوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن 28 پیل یاستون کاشی دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داریم که پرس 3 قالبی برای سایز کاشی با ابعاد 30*20 داریم .

پرسهای 1 و 2 ، 4 قالبی پرس های 10و11 ، نیز 4 قالبی می باشند .

پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .

هر کاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشکل باشد با توجه به درجه حرارت به کاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته کرد واگر اینکار جواب نداد باید کاست عوض شود .

وقتی که کاست قالب عوض می شود اولین کنترل مهم که باید انجام شود ضخامت کاشی ها می باشد.

برطرف کردن این مشکل با مکانیک می باشد .

ضخامت کاشی مهم ترین قسمت می باشد که اگر و پهنا و نازکی کاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشکل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت کاشی ها سمت راست کاشی ها با سمت چپ کاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A,D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A,D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A,D را با هم مقایسه کردیم .

قالب 1 A 15/7

D 1/7

قالب 2 A 3/7

D 35/7

قالب 4 A 4/7

C 4/7

قالب 7 A 4/7

B 4/7

قالب 8 A 4/7

B 4/7

قالب 9 A 4/7

B 1/7

قالب 10 A 45/7

D 4/7

قالب 11 A 4/7

D 4/7

در پرسها درجه حرارت روغن که به وسیله دستگاه هایی که به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای که کوره یا تراورز که حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای که Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه که به پرس در دقیقه وارد می‌کند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 کاشی تولید می شود .

ضخامت کاشی که بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ کردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاکتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

مقاومت کاشی خام از 5 به بالا و از 9 نمی گذراند تجاوز کند . بیسکویت باید از mm 150 بالا باشد . کاشی لعاب خورده از 150 نباید پایین باشد .

قسمت کوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع کوره 1- کوره تونلی 2- کوره رولری تشکیل شده است که کوره تونلی را به اول شرح می دهیم .

A کوره تونلی : کوره تونلی از 3 کوره بیسکویت – 3 کوره لعاب تشکیل شده است .

این کوره ها از 2 منطقه پخت و خنک کننده تشکیل شده که می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمکن – پخت – پخت اصلی – راپید کولینگ – کولینگ تشکیل شده است .

منطقه پیش گرمکن : در این منطقه تعداد مشعل ها کم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته کوره ، یک بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای کوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودکش اصلی ، که مهمترین بخش کوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از کوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .

و فن گرم کردن منطقه پیش گرمکن دمای پایین وبالای کوره ، با واگن را نیز تا حدودی یکنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودکش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مکش فن دودکش با فن اصلی ، به وسیله آمپری که با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیک یا دستی تغییر می کند . مقدار مکش دودکش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت کوره دارد .

بخش دیگری از هوای ورودی به کوره توسط دودکش دیگر که دودکش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودکش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مکش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .

در قسمت کولینگ کوره دیواره 2 جداره است و فضای بین 2 جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنک می شود که در محصولات داخل کوره بر اثر تبادل حرارت خنک می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدکولینگ که بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود 400 درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودکش طبیعی خارج می شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده کوره فن به سقف کوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل کوره و خروج گرما از کوره در ابتدا و انتهای کوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است که اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول کوره توسط شیارهای شن که تیغه های واگن در آن حرکت می کند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی کاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن کاشی می باشد .

درایر : بیسکویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به کوره به دلیل آنکه 6% رطوبت دارد به داخل خشک کن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا 120 درجه سانتیگراد می باشد که گرمای آن از منطقه کولینگ کوره های بیسکویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت کوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در کوره می باشد . 2 تا دودکش موجود که یکی رزوی می باشد مقدار هر 1 به وسیله سردموتور که دستی می باشد و برقی نیز می باشد . 70 گروه که برای هر گروه انشعاب که از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق که بسته می‌شود وسیله یک طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یک فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت می‌باشد در قسمت بیش پخت تابلوی اکسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ کننده با مکنده هوای گرم که از داخل سقف می کشد دود گوگرد و اسید سولفوریک باعث خوردگی کوره می‌شود. و مصرف گاز کوره تونلی 3 برابر رولری می باشد . کوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود که حدود 12 سانتی متر کم می شود و فاصله کاشی ها و دیواره کوره بسیار کم می شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد که واگن ها را عقب می کنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند که برای لعاب آماده می شود .

تابلوها : از پایین به بالا ، دود کش ها و سوختن کوره که چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدکولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد 2 پنکه است که کار خنک کننده می کند .

بعد از آن علامتهای جک روغن می باشد و برقی است که فشار روغن را برروی یک سطح وارد میکند.

چراغهای جک عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهی که شماره ترموکوبل و درجه حرارت را نشان می دهد که معمولاً 30 ترموکوبل وجود دارد .

علامت A مال هواکش ها و دودکشها می باشد . دستگاهی که درایرها را نشان می دهدکه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد که 120 درجه حرارت دارد وارد کوره می شود .

مشخصات کوره تونلی :

کوره تونلی واحد 1 آلمانی و از کارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن 83/2 سانتیمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید 1460 – 3 کوره بیسکویت که 100 متر طول و 45 واگن در یک کوره جای می گیرد – هر پیل 110 کاشی دارد هر واگن بزرگ 28 پیل دارد .

معایب کوره تونلی :

1- گاز حاصل از سوخت بین کوره که از کوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.

2- گرد و خاک پرس هاکه مکنده ها می کشند .

3- سنگینی واگن ها

4- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از کوره

5- برق گرفتگی در تابلوهای کوره

6- نشتی گاز و پاره گی لوله ها

7- گرفتگی مکنده ها و دودکش ها

معایب مهندس کاشی پخته شده ازکوره :

1- شکست با ترک : که در اثر ضربه در کوره و بعدا در کوره لعاب باز می شود .

2- لکه زرد یا قهوه ای شدن

3- کوچک و بزرگ شدن ابعاد

4- تاب پیدا کردن

5- دفع نشدن گازهای کربن وگوگرد که گاز کربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .

معایب در کوره لعاب :

1- شکست 2- ترک 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ایجاد جوش زدگی 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن) 8- موجدار شدن سطح کاشی

بعضی ترکها در بیسکویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در کوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترک در وسط نمی رود و از مرکز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .

کوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع کمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای کمتری برسند و اگر ترک بیسکویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .

کارآموزی کارخانه کاشی اصفهانتهیه رنگ و لعابقسمت کنترل کیفی مواد آزمایشگاه

دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.