محتوای علمی
مجله ای با محتوای علمی آموزشی دارای مطالب آی تی خواندنی و سرگرمی و اطلاعات کاربردیمحتوای علمی
مجله ای با محتوای علمی آموزشی دارای مطالب آی تی خواندنی و سرگرمی و اطلاعات کاربردیموضوع کارآموزی: آشنایی با پرسها و نحوه عملکرد آنها
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 67 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 54 |
فهرست مطالب
عنوان مطلب صفحه
فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو 6
فصل دوم : طراحی قالبهای پرس ............
مقدمه ..................................
برشکاری ................................
1-2-برشکاری ............................
2-2-2- مناطق برش .......................
3-2-2-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس
4-2-2-کلیرانس زاویه ای .................
5-2-2- اضافه دور ریز ...................
6-2-2-نیروی لازم برش ....................
7-2-2- انرژی لازم برش ...................
8-2-2- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ....
9-2-2- نیروی لازم بیرون انداز ...........
2-2- اجزای قالب ........................
3-2- طراحی قالب ........................
1-3-2- بدست آمدن قطعه میل راهنما........
2-3-2-طراحی سنبه و پیچها................
4-2- روشهای ساخت قالب ..................
5-2- انواع قالبهای برش .................
6-2- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ....
7-2-خمکاری .............................
1-7-2- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ...
2-7-2-نیروی لازم خمکاری .................
3-7-2-نیروی بالشتک فشاری ...............
8-2- کشش عمیق ..........................
1-8-2- عیوب عملیات کشش عمیق ............
2-8-2-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق ..
9-2- متغیرهای کشش عمیق .................
فصل سوم پرسها:..........................
1-3- پرسهای سنگی .......................
4-2-3- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی ....
2-2-3- نیروی مجاز پرس سنگی .............
3-2-3-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور
4-2-3- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )
3-3- پرسهای زانویی .....................
4-3-3- نیروی رام و ظرفیت کاری ..........
2-3-3- سرعت رام ........................
4-3- پرسهای پیچی .......................
5-3- پرسهای الکتروژن ...................
6-3- پرسهای هیدرولیک ...................
فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها
1-4 طرز کار پرسها.......................
2-4 انتخاب پرسها .......................
3-4 نصب و نظارت قالب ...................
4-4-تجهیزات ایمنی روی پرسها ............
5-4-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها.......
6-4-تنظیم و نگهداری قالبها..............
فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ............
1-5-دقت در حالت بی باری ................
2-5-دقت در حالت تحت بار ................
فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی
1-6 وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودةکورس مورد استفاده ........................................
2-6-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس
مراجع ..................................
فصل اول :
معرفی مدیریت برش و پرس :
مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای 150/000 دستگاه سواری ، 5000 دستگاه مینی بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.
واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :
1-سالن پرس غربی (سالن جدید):
این سالن در سال 1355 راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.
2- سالن پرس شرقی (پرس قدیم و ضربه ای ):
این سالن از دو قسمت پرسهای هیدرولیک سنگین و پرسهای یک به ضربه ای تشکیل شده . کلیة قطعات داخلی و تقویتی خودرو دراین سالن تولید می شوند پرسهای این سالن از 1600 تن دبل اکشن تا 60 تن یکی یه می باشد .
3- سالن برش و خم و فرم بری :
در این سالنها انواع قیچی ،خم کن و نورد، قیچی ناغنی ، چکشهای برقی ماشینهای فرم بر و ماشین چند کاره نصب شده است . این ماشین آلات ضمن تولید قطعه ، و ورقهای مورد نیاز پرسکاری را نیز تامین می کنند. قطعاتی که فاقد قالب می باشد و از نظر اقتصادی ساخت قالب جهت این قطعات به صرفه نیست . با این ماشین آلات تولید می شوند. قطعات آزمایشی و نمونة قطعات کلیة خودروهای جدید نیز توسط این دستگاه ها تولید می شود .
4- سالن کوئل بری :
ورقهایی که توسط شرکت خریداری می گردد و به دو صورت کوئل تاشیت تحویل گرفته می شود. ورقهای کوئل پس از حمل به قسمت کویل بدوی تحویل می گردند در این قسمت سه دستگاه کوئل بو وجود دارد:
کوئل به شماره 1 با کوئل بر باعرض 4500، کویلها را به ورقهای با ابعاد و اندازة مشخص و قابل مصرف تبدیل می کند.
کوئل به شماره 2 : باکوئل بری که کوئلهای عریض را به کویلهای کم عرض مبدل می سازد.
کوئل به شماره 3: باکوئل بر به عوض 600 ه کوبلهای کم عرض را به ورق تبدیل می کند.
در ضمن در این سالنها، دو دستگاه پرس منگنز (پرسهای خاص تولید نبشی و ناودانی ) دو دستگاه نورد به دو دستگاه قیچی و یک دستگاه پرس کششی زمینی جهت تولید قطعات وجود دارد . فعالیت اصلی این ماشین آلات تهیه قطعاتی است که بدون استفاده از قالب جهت خودروهای سنگین و آزمایش تولید می شود.
پروژه ها و فعالیتهای جنبی :
از سال 1373 تاکنون در پروژه در این مدیریت تعریف و با موفقیت به اجرا درآمده که خلاصه ای از فعالیتهای این در پروژه به شرح زیر می باشد:
پروژة بهینه سازی بدنه پیکان :
هدف از اجرای این پروژه بازسازی کامل ابزارها و تجهیزاتی بود که بنوعی با افزایش کیفیت بدنة پیکان در ارتباط می باشد . از آن جهت بازسازی تجهیزات حمل و نگهداری قطعات تولیدی ،بازسازی و نوسازی سالنهای پرس و بازسازی و نوسازی سرویسهای بهداشتی و رفاهی .
در این بخش کلیه قالبها و جیگها بازسازی شد و مدارک فنی و اطلاعات مربوط به این ابزارها از قسمتهای مختلف شرکت جمع آوری در یک آرشیو متمرکز گردید و سعی شد تا قالبها و جیگها براساس نقشه و اطلاعات فنی موجود اصلاح گردند و در مواردی که امکان این عمل وجود نداشت نقشه ها و اطلاعات فنی بارضایت موجود ابزارها هماهنگ شوند.
پروژه بازسازی و تجهیز ماشین برش و پرس :
مهمترین هدف این پروژه راه اندازی و بهره برداری از خط کانوایر زیرزمینی حمل ضایعات سالن پرسهای مکانیکی بود که با موفقیت به پایان رسید در حال حاضر کلیه ضایعات و دور ریز قطعات از روی قالب به داخل شوتهایی که در طرف پرس تعبیه شده اند می ریزند و از آنجا توسط کانوایوی که در زیر زمین پرس قرار دارد به داخل پرس ضایعات حمل می شود و سپس تبدیل به بلوک ضایعات می شود که این یدکها توسط کامیون جهت مصرف درکوره های ذوب به ریخته گری انتقال می یابند.
پروژه های در دست اجرا:
از مهمترین پروژه هایی که در ایران خودرو اجراء خواهد شد و مسئولیت آن به این مدیریت واگذار گردیده است ،پروژه طرح و توسعة پرس شاپ می باشد . با اجرای این پروژه پرس شاپ آمادگی تولید قطعات بدنه 250000 دستگاه خودرو را درسال خواهد داشت . در این پروژه سعی شده است که از تجهیزات مدرن استفاده می شود تا جوابگوی نیاز تولید و برنامه های بلند مدت مدیریت شرکت باشد. گذاشتن ورق خام و برداشتن قطعة تکمیل شده در کلیة خطوط پر این سالن بصورت اتوماتیک انجام خواهد گرفت و بهمین لحظا برای تولید قطعه به نیروی انسانی زیادی نیازنیست و بهمان نسبت نیز کیفیت قطعات و ایمنی پرسکاری نیز افزایش می یابد .
فصل دوم :
طراحی قالبهای پرس :
مقدمه :
در تولید با قالبهای پرس به عملیات ماشینکاری مجاز نیست . تلرانس کم و دقت ابعادی بالای قطعه تولیدی ، تشی به زیاد قطعات .صحافی سطح خوب قطعة تولیدی و عدم وجود محدودیت در جنس قطعه از مزایای این روش تولیدی می باشد . تنها عیب آن این است که این روش مخصوص تولید انبوه بوده و برای قطعات با تعداد کم به صرفه نیست . پرسها را از نظر نیروی محرک می توان به نوع هیدرولیکی و نوع ضربه ای تقسیم بندی کرد:
بررسهای ضربه ای دارای سرعت زیاد کورس کم و قابلیت تنظیم کورس کم می باشند. همچنین در تمام طول کورس ، تناژ ماکزیمم ندارند و در انتهای لنگ ،ماکزیمم تناژ بوجود می آید . علامت کم بودن کورس ، کم بودن خارج از مرکزی تنگ است . در پرسهای هیدرولیک سرعت کم ، کورس زیاد قابلیت تنظیم کورس زیاد و نیروی یکنواخت در کل کورس خواهیم داشت . پارامترهایی برای انتخاب پرس وجود دارد که مهمترین آنها نوع پرس ، تناژ پرس ، کورس پرس ، قابلیت تنظیم کورس ومی نیمم و ماکزیمم فاصلة RAM پرس از بستراسیت برای عملیات برش از پرسهای ضربه ای ، برای عملیات کششی عمیق از پرس هیدرولیک و برای عملیات خم و نرم بستگی به میزان خم و فرم از پرسهای ضربه ای و هیدرولیک استفاده می شود.
عملیات پرس ضربه ای را با پرس هیدرولیکی هم می توان انجام داد ولی تا آنجا که امکان دارد از پرس ضربه ای استفاده می کنیم زیرا قیمت آن کمتر و سرعت آن بالاست .
انواع عملیات پرسکاری روی ورق شامل برشکاری ، خم ، فرم ، کشش عمیق ، اتسماع (Stretch formibg ) دسکه زنی (Coining ) می باشد .
اتساع :
فرم دادن محدود روی قطعات بزرگ در این روش برخلاف کشش عمیق وزن حرکتی ندارد و کاملا ثابت است . به عنوان مثال فرم دادن بدنه اتومبیل که باعث افزایش استحکام ورق می گردد.
سکه زنی :
ایجاد نقش بر روی ورق که حد وسط بین ورقکاری Colal forging
برشکاری (1-2):
عمق نفوذ (Pentration ) :
مقدار ارتفاعی که نیاز است سنبه در قطعه کار فرو رود تا عمل برش صورت گیرد که برحسب درصدی از ضخامت ورق بیان می شود. عمق نفوذ بستگی به جنس قطعه دارد .این عمق برای اجسام تروکم و برای اجسام نرم بیشتر می باشد و حتی به Yoo% یا بیشتر نیز می رسد. عمق نفوذ برحسب جنس در جداول تنظیم شده است .
کلیرانس Clearanc :
لقی بین سنبه وماتریس برای انجام برش را کلیرانس گویند . در صورتی که C مقدار کلیرانس باشد قطعه محفظة ماتریس همواره به اندازة 2C از سنبه بزرگتر می باشد . مقدار کلیرانس تاثیر زیادی روی کیفیت سطح برش دارد . کلیرانس برای هر عملیات یک مقدار بهینه دارد که به جنس و سختی ورق همچنین ضخامت ورق بستگی دارد .
مناطق برش:(2-4-2)
در برش ابتدا تغییر فرم پلاستیکی در شعاع به صورت گرفته و سپس برش در نوار برش و در نهایت گسیختگی و پارگی ورق انجام می گیرد . ویژگیهای برش ایده آل عبارتند از : طول نوار برش زیاد ، زاویة گسیختگی کم ، پلیسه کوچکتر ، شعاع لبة کوچکتر.
عمق مناطق برش به جنس و سختی ورق ، کلیرانس قالب بستگی دارد. در کلیرانس ثابت هرچه ورق نرمتر باشد شروع لبه و پلیسه بزرگتر خواهد بود. در نتیجه در ورقهای نرم کلیرانس را کمتر می گیریم .
تاثیر کلیرانس قالب بر روی مناطق برش :
هرچه کلیرانس بیشتر باشد شعاع لبه ، زاویة گسیختگی و پلیسه بزرگتر و نوار برش کوچکتر می شود. بنابراین سطح برش خواب می شود .هرچه کلیرانس کمتر ازحد بهینه باشد نوار برش زبر و خشن می شود و خوردگی سنبه و ماتریس و کلنه شدن قالب بوجود می آید و در نهایت ممکن است بوش ثانویه بوجود آید .
در صورتی که کلیرانس کمتر از حد بهینه باشد نیروی لازم برش و نیروی بیرون انداز بیشتر می شود .
مقدار اپتیمم کلیرانس برحسب ضخامت قطعه در جداول تنظیم شده یا به کمک فرمولهای قابل محاسبه خواهد بود. قالبهای Shearing (برش – تمیز کاری ) دارای کلیرانس کمتر از مقدار اپتیمم است که برای تمیز کردن سطح برش به کار می روند.
نحوة دادن کلیرانس به سنبه و ماتریس (3-1-2):
همراه قطعه ای که بریده می شود و از ماتریس بیرون افتد ، هم اندازه ماتریس می باشد و سوراخی که در ورق ایجاد می شود هم اندازة سنبه می باشد.
Blanking :
عملیاتی است که قطعة زده شده مورد نظر است . بنابراین ماتریس را متمایز و سنبه را 2C کمتر از تمایر می گیریم .
Penching :عملیاتی است که سوراخ زده شده مورد نظر می باشد . بنابراین سنبه را متمایر و ماتریس را 2C بیشتر از تمایز می گیریم .
کلیرانس زاویه ای Angular Clearance (4-1-2):
زاویه ای که برای راحت بدون افتادن قطعه و گم شدن خوردگی سنبه و ماتریس بعد از قسمت صاف داده می شود. زاویه بستگی به ضخامت ورق دارد و حداکثر تا 3 می رسد. مقدار h به ضخامت ورق و تعداد جذب بستگی دارد.
اضافه دورریز Scrap allowenG (5-1-2):
در عملیات blanking مقدار اضافی ورق برای انجام برش سریع و دقیق مطابق شکل در نظر گرفته می شود.
مقدار Sc به پارامترهای زیر بستگی دارد .
جنس ورق :
هرچه جنس ورق نرمتر باشد Sc بزرگتر انتخاب می گردد.
ابعاد برش :
هرچه ابعاد برش بزرگتر باشد SC بزرگتر انتخاب می شود.
ضخامت ورق :
هرچه ضخامت بیشتر باشد SC بزرگتر می شود.
معمولا SC در برابر ضخامت ورق انتخاب می شود . ولی در ضخامتهای خیلی کم یا ورقهای خیلی نرم می توان آن را بیشتر انتخاب کرد.
نیروی لازم برش ( 6-1-2):
این نیرو از فرمول مقابل محاسبه می گردد:
F=S.A=S.L.t.(1-2)
در فرمول فوق S استحکام برش ورق ( 2Kg/mm)،t ضخامت ورق (mm ) ، A سطح برش ( 2mm ) و L طول یا پیرامون برش (mm ) است .
تناژ پرس را معمولا 4.5 برابر نیروی خاص برش در نظر می گیرند که علامت این افزایش تناژ ، به علت غالب بر نیروی اصطکاک و جلوگیری از گیرکردن و همچنین استفاده کمتر از تناژ تامی است .
دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.
گزارش کارآموزی نرم افزار کامپیوتر
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 58 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 47 |
آشنایی با مفاهیم اولیه پست الکترونیک
1- پست الکترونیک
ارسال و دریافت نامه از طریق کامپیوتر را پست الکترونیکی (E-mail) می گوییم. پست الکترونیکی شباهت بسیار زیادی با پست معمولی دارد. فرستنده نامه هر زمان که بخواهد می تواند پیام خود را ارسال کند و گیرنده نیز در هر زمان که بخواهد می تواند پیام های فرستنده را بخواند. یک نام الکترونیکی در واقع یک فایل است. وقتی مقصد یک نامه الکترونیکی را اسال می کند، این فایل از یک کامپیوتر به کامپیوتر دیگر میرود تا به مقصد برسد و به صندوق پستی سیستم گیرنده رفته و در آنجا ذخیره میشود تا گیرنده نامه به ان مراجعه کرده و آن را دریافت کند. پست الکترونیک یکی از مشهورترین سرویس های اینترنت است. سایت های زیادی در اینترنت وجود دارند که امکان ایجاد صندوق پست الکترونیکی و ارسال و دریافت نامه های الکترونیکی را به صورت رایگان در اختیار کاربران قرار می دهند و معمولاً فضایی از3MB تا 100MB یا حتی بیشتر در اختیار کاربر جهت نگهداری نامه ها می دهند.
پست الکترونیک (Email) ارسال و دریافت نامه از طریق کامپیوتر را پست الکترونیک می گوییم.
2- مزایای پست الکترونیک
از مزایای پست الکترونیک می توان به موارد زیر اشاره کرد:
- سرعت بالا در ارسال نامه ها
عملیات ارسال نامه بدون توجه به مسافت، معمولاً در عرض چند ثانیه انجام می شود و تفاوت نمی کند.
- هزینه پایین
هزینه ارسال نامه به وسیله پست الکترونیک بسیار پایین تر از هزینه ارسال نامه با پست معمولی است. در بسیاری از کشورهای دنیا پست الکترونیک به صورت رایگان در اختیار مردم قرار دارد.
- قابلیت دریافت نامه ها در هر جای دنیا
گیرنده نامه با داشتن یک صندوق پست الکترونیک می تواند در هر کجای دنیا و در هر ساعت از شبانه روز که بخواهد به صندوق پستی خود دسترسی داشته باشد و نامههای خود را دریافت کند.
- امکان ارسال نامه به افراد و گروه های مختلف
در پست الکترونیک می توان یک نامه را بدون داشتن هزینه اضافی، به گروه های مختلف که ممکن است شامل صدها یا هزاران عضو باشند ارسال کرد.
- استفاده از آخرین اطلاعات علمی، تجاری، فرهنگی و...
یکی از مزایای پست الکترونیک، امکان عضویت در گروه های خبری و فهرست های پستی است که اعضاء این گروه ها در هر لحظه از آخرین رویدادها و تحقیقات مربوط به آن گروه آگاه می شوند و می توانند در موضوعات مورد علاقه به وسیله پست الکترونیک به بحث و تبادل اطلاعات بپردازند.
- امکان ارسال متن، تصویر، صوت، فیلم و یا هر فایل دیگر
به همراه نامه الکترونیکی می توان فایل های مختلفی را برای گیرنده ارسال کرد.
3- آدرس پست الکترونیک چیست؟
برای آنکه بتوانیم از پست الکترونیک استفاده کنیم، باید یک آدرس پست الکترونیک داشته باشیم. در واقع آدرس پست الکترونیک شبیه صندوق پستی است. هر نامه ای که به آدرس پست الکترونیک ما ارسال شود، در این صندوق نگهداری می شود و هر نامهای را که بخواهیم ارسال کنیم از طریق همین صندوق ارسال می شود. در اینترنت سرویس دهنده های پستی وجود دارند که به کاربران آدرس پست الکترونیک اختصاص داده و عملیات ارسال و دریافت را انجام می دهند.
آدرس پست الکترونیک را می توانیم با عضویت در سایت های سرویس دهنده پست الکترونیک رایگان نظیر Hat mail, Yahoo! غیره به دست آوریم. آدرس پست الکترونیک در اینترنت به شکل عمومی user name@ Domain تعریف می شود.
همانطور که مشاهده می شود، آدرس پست الکترونیک از دو قسمت تشکیل شده است:
- قسمت اول از آدرس پست الکترونیک
نام کاربری یا شناسه ای است که توسط کاربر انتخاب می شود معمولاً افراد قسمتی از نام یا نام خانوادگی خود را به عنوان نام کاربری انتخاب می کنند.
- قسمت دوم آدرس پست الکترونیک
پس از علامت@ قرار می گیرد، نام حوزه سازمانی یا شبکه سرویس دهنده پستی است. شبکه سرویس دهنده پستی ممکن است ISP باشد که شما از آن جهت ارتباط با اینترنت استفاده می کنید و یا یک سرویس دهندده پستی رایگان نظیر Yahoo باشد.
4- برنامه های کاربردی استفاده از پست الکترونیک
معمولاً تمامی سرویس دهنده های پستی در اینترنت، امکان خواندن و نوشتن نامه را به صورت متصل به اینترنت (online) به کاربران مید هند. در این سایت ها پس از پرسیدن نام کاربری و کلمه عبور، نامه های رسیده در اختیار کاربر قرار می گیرد و امکان نوشتن و حذف کردن نامه ها وجود دارد. اما برای کسانی که مکاتبات و نامههای زیادی دارند این روش وقت گیر بوده و هزینه بالایی دارد. چون در مدت خواندن یا نوشتن نامه باید کاربر به اینترنت متصل باشد. به همین منظور برنامه های کاربردی زیادی جهت دریافت و ارسال نامه های الکترونیکی به وجود آمدند. این برنامه ها به سرویس دهنده پستی متصل می شوند و نامه های رسیده را دریافت میکنند. سپس می توان ارتباط با اینترنت را قطع کرد و به صورت Offline نامه های رسیده را خواند، یا اینکه به صورتOffline نامه ها را نوشت و پس از اتصال به اینترنت، نرم افزار کاربردی این نامه ها از طریق سرویس دهنده پستی ارسال کند. دو برنامه بسیار معروف و محبوب پست الکترونیک Outlook Express محصولات شرکت مایکروسافت وnets Cpe Messenger از شرکت Netscape است در ادامه با برنامه Outlook Express 6.0 آخرین محصول شرکت مایکروسافت آشنا می شویم.
5- آشنایی باOut look Express
برای اجرای نرم افزار Outlook Express در منوی شروع روی آیکنE-mail کلیک می کنیم پس از اجرای برنامه Outlook Express ابتدا پنجرهConnection Dial-up ظاهر می شود تا ارتباط با اینترنت برقرار شود با کلیک بر روی دکمهConnect اتصال به اینترنت انجام می شود از نرم افزار Outlook در حالت Offline نیز استفاده نمود برای این کار روی دکمهWork offline کلیک می کنیم.
1- نوار منو
2- نوار ابزار 1- پوشهInbox
3- پنجره پوشه ها 2- پوشهOut box
اجزای اصلی پنجره 4- پنجره تماس ها 3- پوشهsent Item
Outlook Express 5- پنجره لیست نامه ها 4- پوشهDelet Item
6- پنجره مشاهده متن نامهها 5- پوشه Drafts
7- نوار وضعیت
8- نوار عنوان
6- باز کردن صندوق پستی یک کاربر خاص
ممکن است بر روی یک کامپیوتر به صورت همزمان چند کاربر کار کنند. برای اینکه صندوق پستی هر کاربر از کار دیگر جدا باشد و هر کاربر فقط نامه های خود را مشاهده نماید. در نرم افزار Outlook Express قسمتی به نامIdentities در نظر گرفته شده است که در این قسمت هر کاربر می تواند برای خود یک Identity تعریف نماید و نامه ها و تنظیمات خود را از دیگر کاربران جدا نماید.
جهت باز کردن یک Identity
1- منویFile گزینه Switch Identity
2- پنجره محاوره ای Switch Identity ظاهر می شود در این پنجره کاربر موردنظر را از لیست انتخاب کرده و دکمهOK را کلیک می کنیم.
جهت ایجاد یک Identity جدید،
1- منویFile زیر منوی Identities و سپس گزینه Add New Identity را انتخاب
2- پنجره New Identity با ز می شود در این پنجره نام خود را تایپ می کنیم و دکمهOK کلیک
3- در صورتی که بخواهیم جهت ورود به Identity کلمه عبور پرسیده شود، گزینه Requiwe a Password را کلیک می کنیم و در پنجره ظاهر شده دوباره کلمه عبور را وارد می کنیم و دکمهOK را کلیک می کنیم از این به بعد به هنگام ورود به این Identity کلمه عبور خواسته می شود.
7- ایجاد و تنظیم آدرس الکترونیک
ایجاد و تنظیم آدرس پست الکترونیک جدید
1- منوی Tools گزینه Accounts را انتخاب
2- پنجره/Internet Acounts سربرگ Mail
3- سربرگ Mail/Add/Mail پنجره Internet Connection
4- در پنجره کادر Displey Name نام دلخواه و سپس دکمه Next کلیک
5- در پنجره بعدی تنظیمات سرویس دهنده پستی که از آن برای ارسال و دریافت نامه ها استفاده می کنیم پرسیده می شود تنظیمات این پنجره با توجه به سرویس دهنده پستی متفاوت است. هر سرویس دهنده پستی از نوع خاصی Server استفاده میکند معمولاً در راهنمای سایت سرویس دهنده پستی نوع Server و نحوه تنظیم آن آمده است بعد از تنظیمات دکمه Next را کلیک می کنیم.
6- در پنجره بعدی نامAccount و کلمه عبور به سایتی که از آن آدرس E-mail گرفتهایم را وارد کرده و دکمه/Finish/Next بعد از انجام مراحل فوق مشاهده میکنیم که در پنجره Internet Accounts در سربرگ mail یک Account جدید افزوده شده است.
کار با نامه ها
1- دریافت و ارسال نامه ها
برای دریافت و ارسال نامه ها باید در وضعیت Online باشیم در واقع باید به اینترنت وصل باشیم نرم افزار Outlook Express از تنظیمات Dial-up Networking جهت اتصال به اینترنت استفاده می کند جهت ارسال و دریافت نامه ها از نوار ابزار، دمه send/Receive را کلیک می کنیم. با این عمل تمام نامه های جدید از سرویس دهنده پستی دریافت و تمام نامه های آماده ارسال از طریق سرویس دهنده پستی ارسال میشود. اگر چند Account یا چند آدرس E-mail تعریف کرده باشیم عمل ارسال و دریافت برای همه آنها انجام می شود در هنگام ارسال و دریافت نامه ها پنجره ارسال و دریافت پیام ها ظاهر می شود.
در این پنجره اجزای زیر مشاهده می شود:
دکمه :Hide با کلیک کردن این دکمه پنجره ارسال و دریافت پیام پنهان می شود. برای نمایش مجدد این پنجره قسمت سمت راست نوار وضعیت را کلیک می کنیم.
دکمه:Stop عملیات ارسال و دریافت نامه ها را متوقف می کند.
دکمه:Details پنجره ارسال و دریافت را بزرگ تر کرده و قسمت جزئیات ارسال و دریافت را در سربرگTasks (وظایف) و سربرگ Error (خطا ها نشان می دهد اگر خطایی در ارسال و دریافت رخ دهد می توان در سربرگ Error مشاهده نمود.
گزینه قطع ارتباط: در صورت انتخاب گزینه Hang up when finished بعد از اینکه ارسال و دریافت نامه ها تمام شد، ارتباط با اینترنت را به صورت اتوماتیک قطع میکند.
2- خواندن نامه ها
پس از آنکه عملیات ارسال و دریافت نامه ها انجام شد، اگر نامه جدیدی داشته باشیم پوشه inbol به حالت پررنگ درآمده و تعداد نامه های خوانده نشده را با عدد داخل پرانتز نشان می دهد.
با کلیک کردن روی پوشه Inboh لیست نامه های دریافت شده در پنجره سمت راست نشان داده می شود.
در پنجره لیست نامه ها در مورد هر نامه مشخصات زیر وجود دارد:
: نشان دهنده اولویت تعیین شده توسط فرستنده است.
: نشان دهنده داشتن ضمیمه همراه نامه است.
: نشان دهنده داشتن ضمیر همراه نامه است.
: نشان دهنده این است که نامه توسط، علامت گذاری شده است.
From : مشخصات فرستنده نامه
Subject : موضوع نامه
Recrived: تاریخ و ساعت دریافت نامه (در سرویس دهنده وب)
در این لیست می توان با کلیک کردن روی هر کدام از 6 مشخصه فوق، نامه ها را بر اساس آن مشخصه مرتب نمود.
به عنوان مثال اگر روی قسمت Received کلیک کنیم، نامه ها بر اساس تاریخ دریافت آنها مرتب می شوند. پس از کلیک کردن روی هر قسمت علامت ؟؟یا ؟؟ در کنار تیتر هر قسمت قرار می گیرد که نشان هنده ترتیب صعودی یا نزولی بر اساس آن موضوع است.
همه موارد ذکر شده برای مرتب کردن لیست نامه ها را می توان از منوی view / sort By نیز انجام داد.
در قسمت from در لیست نامه ها و در کنار هر نامه آیکن هایی وجود دارد که هر کدام معنی خاصی دارند. به عنوان مثال اگر یک نامه جدید داشته باشیم و هنوز آن را مطالعه نکرده ایم، آیکن آن به صورت نامه در بسته (؟؟) و تیتر نامه به صورت پررنگ است یا اگر یک نامه را مطالعه کرده باشیم، آیکن آن به صورت نامه درباز (؟؟) است در جدول زیر شکل هر آیکنی و معنی آن آمده است:
|
آیکن |
مفهوم |
|
|
این نامه یک یا چند فایل ضمیمه دارد |
|
|
این نامه توسط فرستنده با اولویت بالا ارسال شده است |
|
|
این نامه توسط فرستنده با اولویت پایین ارسال شده است |
|
|
این نامه خوانده شده است |
|
|
این نامه خوانده نشده است |
|
|
به این نامه پاسخ داده شده است (Reply) |
|
|
این نامه برای دیگران ارسال شده است (Forward) |
برای خواندن یک نامه، عملیات زیر را انجام می دهیم:
1- روی تیتر نامه در پنجره لیست نامه ها، کلیک می کنیم. متن نامه در زیر پنجره لیست نامه ها ظاهر می شود.
2- اگر بخواهیم هر نامه در پنجره مجزایی قابل خواندن باشد، روی تیتر آن نامه دوبار کلیک می کنیم نامه در پنجره مجزایی باز خواهد شد. مشاهده می کنیم این پنجره دارای نوار منو و نوار ابزاری مشابه منوی اصلی است. اما بعضی از گزینه های بلااستفاده از منوها حذف شده اند و در نوار ابزار دو دکمه؟؟ Next و ؟؟Previous اضافه شده است که امکان حرکت به نام بعدی و نام قبلی را می دهد. برای بستن این پنجره می توانیم از دکمه ؟؟ نوار عنوان استفاده کنیم.
برای باز کردن چند نامه، عملیات زیر را انجام می دهیم:
1- ابتدا نامه های مورد نظر را از لیست نامه ها انتخاب می کنیم.
2- جهت انتخاب نام هایی که پست سر هم هستند کلید Shift را نگه داشته و سپس در ابتدا و انتهای نامه های مورد نظر کلیک می کنیم.
3- در صورتی که بخواهیم نامه هایی را که در لیست پشت سرهم قرار ندارند انتخاب نماییم کلید ctrl را پایین نگه داشته و بر روی تک تک نامه های مورد نظر کلیک میکنیم.
4- جهت باز کردن نامه های انتخاب شده، کلیدEnter را فشار می دهیم یا از منوی file گزینه Open را انتخاب می کنیم.
5- نامه های انتخاب شده در چند پنجره مجزا باز می شوند جهت حرکت بین نامههای باز شده، در نوار کاربر روی آیکن پنجره نامه مورد نظر کلیک می کنیم.
3- علامت گذاری نامه ها
نامه های الکترونیکی را می توان علامت گذاری کرد تا بعداً بتوان نامه های علامت گذاری شده را آسانتر بررسی کرد. نامه ای که علامت گذاری می شود هیچ تفاوتی با نامه های دیگر ندارد و علامت گذاشته شده از نظر نرم افزاری Outlook Express مفهوم خاصی ندار و فقط شما می دانید به چه علت این نام را علامت گذاری کرده اید (شاید برای اینکه بعداً با دقت بیشتری آن را مطالعه کنید یا شاید برای اینکه به خاطر داشته باشید که لازم است به این نامه جواب بدهید).
جهت علامت گذاری نامه ها،
عملیات زیر را انجام می دهیم:
1- اگر بخواهیم یک نامه را علامت گذاری کنیم بر روی ستون ؟؟ نامه مورد نظر کلیک می کنیم.
2- اگر بخواهیم چند نامه را به صورت همزمان علامت گذاری کنیم، نامه های مورد نظر را انتخاب کرده و از منوی Message گزینه flay Message را انتخاب می کنیم.
در مورد علامت گذاری نامه ها به نکات زیر توجه کنید:
نامه هایی که علامت گذاری شده باشند، یک علامت پرچم قرمز ؟؟ در کنار نام آنها مشاهده می شود.
در صورتی که بخواهیم علامت گذایر یک نامه را برداریم، کافیست عملیات فوق را تکرار کنیم.
در صورتی که بخواهیم نامه های علامت گذاری شده را به صورت مرتب و پشت سر هم مشاهده کنیم کافیست برروی علامت ؟؟ عنوان ستون کلیک کنیم.
4- تغییر حالت نامه از خوانده شده به خوانده نشده
تا زمانی که یک نامه خوانده نشده است آیکن آن به صورت ؟؟ می باشد ولی وقتی خوانده شد آیکن آن به صورت ؟؟ تغییر می کند.
نرم افزار Outlook Express از دو طریق خوانده شدن یک نامه را متوجه می شود:
اگر بر روی عنوان نامه دوبار کلیک کنیم و نامه در پنجره جدید باز شود.
اگر بر روی عنوان نامه کلیک کنیم و چند ثانیه نامه در پنجره اصلی Outlook Express نمایش داده شود.
گاهی اوقات ممکن است نامه ای را باز کرده باشیم و فرصت مطالعه نامه را نداشته باشیم اما چون نامه را باز کرده ایم آیکن آن به صورت نامه خوانده شده تغییر شکل داده است. در این مواقع بهتر است آیکن این نامه را به حالت نامه خوانده نشده تغییر دهیم تا بعداً به خاطر بیاوریم که این نامه را مطالعه نکرده ایم.
جهت تغییر حالت یک نامه از خوانده شده به خوانده نشده عملیات زیر را انجام میدهیم:
1- در لیست نامه ها، نامه مورد نظر را انتخاب کرده و روی آن راست کلیک می کنیم.
2- از منوی میانبر ظاهر شده، گزینه Make as unread را انتخاب می کنیم.
جهت تغییر حالت یک نامه از خوانده نشده به خوانده شده یکی از روش های زیر را انجام می دهیم:
1- در لیست نامه ها، روی نامه مورد نظر دوبار کلیک می کنیم تا باز شود.
2- روی نامه مورد نظر راست کلیک کرده و از منوی ظاهر شده گزینه Make as Read را انتخاب می کنیم.
5- باز کردن و ذخیره فایل های ضمیمه شده
همانطور که می دانیم یکی از مزایای نامه های الکترونیکی امکان فرستادن انواع فایلها به صورت ضمیر نامه است. اگر نامه ای به همراه خود فایل ضمیمه ای داشته باشد، در پنجره لیست نامه ها در کنار نامه آیکن قرار دارد.
برای باز کردن و ذخیره فایل های ضمیمه شده مراحل زیر را انجام می دهیم:
1- ابتدا روی عنوان نامه مورد نظر دوبار کلیک می کنیم تا نامه در پنجره مجزایی باز شود.
2- در این پنجره مشاهده می کنیم که در قسمت Attach (ضمیر)، لیست فایل های ضمیمه شده به نامه نشان داده شده است.
3- برای باز کردن هر فایل روی آیکن آن دوبار کلیک می کنیم. پنجره ای ظاهر میشود که از ما می پرسد که فایل ضمیر را باز کنیم یا آنکه آن را به صورت یک فایل روی دیسک ذخیره کنیم.
4- در صورت انتخاب Open it فایل ضمیمه باز شده و اجرا می شود مثلاً اگر فایل ضمیمه سندword باشد توسط نرم افزار Microsoft word باز می شود.
5- در صورت انتخاب save it to disk پنجره Attachment as ظاهر می شود.
6- در این پنجره نام فایل و محل ذخیره ان را روی دیسک تعیین می کنیم و دکمه save را کلیک می کنیم.
7- اگر نامه ای چند ضمیمه داشت، برای ذخیره کردن یکباره همه فایل های ضمیمه می توانیم از منوی file گزینه save Attachments را انتخاب کنیم.
نکته- امروزه با گسترش شبکه اینترنت، اکثر ویروس های کامپیوتری توسط نامه الکترونیکی انتقال پیدا می کنند. به همین منظور از باز کردن فایل های ضمیمه مشکوک و به خصوص فایل های ضمیمه اجرای با پسوند EhE خودداری کنید و همواره با آخرین نسخه نرم افزارهای ضد ویروس آن را کنترل نمایید.
6- ایجاد نامه جدید
برای ایجاد نامه جدید یکی از 2 روش زیر را انجام می کنیم.
1- از منوی file گزینه New و سپس mail message را انتخاب می کنیم.
2- دکمه ؟؟ را از نوار ابزار کلیک کنیم پنجره New massage ظاهر می شود. در این پنجره اجزای زیر مشاهده می شود:
لیست انتخاب from
در این کادر در صورت داشتن چند آدرس پست الکترونیک، لیست Account های پست الکترونیک تعریف شده قرار دارد. در واقع این کادر نشان می دهد که ما با کدام آدرس پست الکترونیکی خود نامه را ارسال می کنیم به صورت پیش فرض آدرس پست الکترونیکی انتخاب می شود که به صورتAccount پیش فرض تعریف شده باشد.
دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.
کارآموزی در نمایندگی ایران خودرو
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 36 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 66 |
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان 3
ارزیابی قسمتهای مرتبط با رشته کارآموز 7
دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیک 8
سنسورهای مورد استفاده در Air bag 11
تحلیل گر و سیستم کنترلی مورد استفادهدر Air bag 16
انواع سیستمهای جرقه زنی پلاتینی و ترانزیستوری 17
شبکه مالتی پلکس بر روی خودروهای پژو 23
سیستم های مداریآلارم لنت ترمز پژو 405 26
توربوشارژر و نقش آن در تقویت موتور 29
کندی یا تنبلی توربو 34
سیستم مداری شیشه بالابرهای درب عقب پرشیا 38
سیستم مداری قفل مرکزی 40
انواع سیستمهای انژکتور 45
نکات ایمنی در مورد ECU 49
انواع سنسورهای 54
مقدمه
ایران خودرو یا ایران ناسیونال سابق ابتدا در اوایل دهه 40 با ورود کلیه قطعات از خارج مینی بوس کومر را با ظرفیت 12 سرنشین و به تعداد 100 دستگاه تولید کرد که متاسفانه هم اکنون نمونه ای از آن وجود ندارد.
ایران ناسیونال در سال 1345 با عقد قرار دادی با کمپانی کرایسلر انگلستان امتیاز سواری هیلمن هانتر را بدست آورده و در سال 46 تاسیسات خودروسازی پیکان با ظرفیت سالانه 6 هزار دستگاه استقرار یافت در سال 54 بدلیل قدیمی بودن پیکان تصمیم گرفته شد تولید آن متوقف شود که به علت همزمانی با انقلاب بدون نتیجه ماند.
در واقع پیکان اولین تجربه ایران از تولید خودرو انبوه بود در ابتدا کلیه قطعات این خودرو از تالبوت انگلستان خریداری و فقط در ایران عملیات مونتاژ، جوشکاری و رنگ آمیزی روی ان صورت می گرفت. از سال 1347 ایران خودرو ساخت بسیاری از قطعات از جمله قالب اتاق، بدنه و درب ها و صندلی و …. را در ایران آغاز کرده و تا جایی پیش رفت که هم اکنون 98 در صد آن را در داخل کشور می سازد این خودرو طی سه دهه عمر خود در ایران د رمدلهای کار، دولوکس، تاکسی، جوانان، وانت و استیشن تولید شده است. از دیگر تولیدات ایران خودرو ناسیونال خودرو سواری هیلمن با موتور اونجر بود که شباهت زیادی به پیکان داشته و فقط طی سالهای 57-55 تولید شد.
در نهایت پس از جنگ و در سالهای 65 خط تولید پیکان کلاً از تالبوت خریداری و به ایران انتقال یافت و اکنون نیز تولید می شود. اما از سوی دیگر شرکت ایران خودرو که در اواسط 50 درنظر داشت تا خط تولید پژو را وارد کرده و با وقوع انقلاب و جنگ این تصمیم را تا سال 99 به عقب انداخته بود و با پایان جنگ همکاریهای گسترده ای را با پژو آغاز کرد و در سال 69 این خودرو با همکاری پژو و دو محصول پیکان 1800 با موتور پژو 405 و پژو 405 GL که به عنوان خودرو سال 1987 جایگزین پژو 405 GL شد. ایران خوردو در سال 77 پیکان آردی با ترکیب موتور پیکان و اتاق پژو 405GL و در سال 78 پیشرفته ترین خودرو و تولیدیش یعنی پرشیا را به همراه استیشن 405 GLX به بازار به عرضه کرد و همچنین در سال 70 تعدادی محدود پژو 205 به طور آزامیشی تولید کرد. و در ادامه فعالیتهای خود خودروی ملی سمند را در اواسط سال 80 در عید سعید غدیر خم به وسیله رئیس جمهور خط تولید آن افتتاح شد و در اوایل 81 سری جدید آن به بازار عرضه شد.
نمایندگی مجاز ایران خودرو کاشان
نمایندگی مجاز ایران خودروکاشان یکی از نمایندگی مجاز ایران خودرو است که در انتهای خیابان طالقانی واقع شده است این نمایندگی در تاریخ28/11/77بوسیله شخصی به نام نامی تاسیس شد و دارای 1050متر مربع مساحت و با سرمایه ای اولیه حدود 150 میلیون تومان (که البته هم اکنون برای تاسیس نمایندگی مجاز ایران خودرو باید سرمایه ای حدود 300 میلیون تومان شخصص موسس داشته باشد )تاسس شد. این مرکز در بدو تاسیس با 10 نفر پرسنل شروع به کار کرده است و بنا به گفته موسس آن هدف از تاسیس این مرکز اولا ً خدمت به مردم و ثانیاً نبود نمایندگی مجاز ایران خودرو در این شهر بوده است این مرکز در روز حدوداً 8 ساعت باز بوده (جز موارد استثنا) و در روزهای تعطیل رسمی هم این مرکز تعطیل می باشد.
نمودار سازمانی تشکیلات
این نمایندگی دارای بخشهای مختلفی است که در زیر به صورت اجمالی توضیحاتی درباره آنها می دهیم.
بخش اداری : در این بخش کارهای حسابداری مربوط به خرید و فروش خودرو و سند زدن برای ماشینها و گرفتن اجرت از مشتریان است در این بخش تمام بخشنامه هایی که از طرف ایران خودرو ارسال می شود به صورت فکس و یا تلفنی یا نامه ای ابلاغ می شود گرفته و در اختیار مدیر عامل و مدیر نمایندگی قرار می گیرد و مسئول این بخش آقای نامی است که کار سند زدن و گرفتن اجرت و گارانتی با ایشان می باشد و مسئول کارگاه تعمیرات آقای رمضانعلی محمدی می باشد.
بخش فنی : مسئول این بخش که همان کارشناس فنی است آقای محمدی است که مسئول این بخش باید حداقل دارای مدرک فوق دیپلم فنی خودرو و یا صنایع اتومبیل باشد در این بخش کارهای فنی خودرو عیب و ایرادهای خودرو را بر طرف می کنند و این بخش دارای یک سالن برای تعمیر ماشینها و یک اتاق برای پذیرش ماشین و یک اتاق هم به عنوان رختکن و استراحتگاه استفاده می شود سالن تعمیر دارای 8 چاله سرویس و دو جک بزرگ هیدرولیکی و چند جک کوچک برای بلند کردن ماشین و دستگاه بالانس و دستگاه تنظیم فرمان و دستگاه تنظیم موتور و سوخت ماشین است. و به اضافه آچار ها ودیگرلوازم مورد نیاز تعمیر ماشین است. در اتاق پذیرش یک منشی وجود دارد که ماشینها را پذیرش و به استاد کار مربوطه تحویل می هد و برای ماشین یک کارت صادر می کند که در اینکارت نوع خودرو مدل (شماره شهربانی، نام و نام خانودگی صاحب ماشین، شماره موتور، مقدار کار کرد ماشین، آدرس و تلفن، شماره شاسی، تاریخ تحویل از کارخانه و تاریخ پذیرش درج شده است) البته یادآور شوم که اگر مدت گارانتی ان تمام نشده باشد (برای پیکان 20000 کیلومتر ) و پژو و سمند 2 تا 3 سال تمام کارهای که برای ماشین انجام می دهند مجانی است. و یک سالن استراحتگاه و رختکن هم وجود دارد شاگردان و استادکاران وسایل خود را آنجا گذاشته و لباسهایشان را عوض می کنند و هم افرادی که در این بخش کار میکنند باید استاد کاران حداقل باید تجربه و سابقه کافی داشته باشند و برای شاگردان حداقل داشتن دیپلم فنی الزامی است.
بخش خدماتی : که در این بخش ثبت نامها برای ماشین انجام می شود و دارای یک نمایشگاه کوچک از محصولات ایران خودرو است و یک قسمت آن هم بخش فروش آن هم بخش فروش لوازم یدکی خودرو است و برای اینکه مشتری دیگر سرگردان نشود این بخش را تاسیس کرده اند و بخش فنی و این بخش در کنار هم هستند و اگر مشتری وسیله ای نیاز داشته باشد در هنگام تعمیر کارت نوشته شده برای ماشین برده و جنس را تحویل می گیرد و در آخر قیمت آن در تصویه حساب لحاظ می شود. در این بخش هم دو نفر کار می کنند و یک عدد کامپیوتر است که کالاهای فروخته شده را در داخل آن ثبت کرده و بعداً حسابرسی می کنند.
بخش مدیریتی : که مسئول این بخش همان مدیر عامل شرکت است که آقای نامی است و به همه قسمتها نظارت کرده و کارها را زیر نظر دارد و به کار بخش داخلی شرکت نیز به عهده خود ایشان است که بر کارهای فنی انجام شده روی ماشینها نیز نظارت دارند. و مدیر عامل همکاری های نظارتی دارند و هم در جلسه هایی که از طرف ایران خودرو و کلاسهای مدیریتی که برگزار می شود شرکت می کنند.
در آخر باید خاطر نشان کنم که شرکت ایران خودرو برای استادکاران و تکنسینهای خود کلاسهای آموزشی هم برقرار می کند و درهر نوبت نمایندگیها استادکاران و تکنسینهای خود را برای گذراندن این دوره های می فرستد و به تجربه و تخصص آنها می افزایند و با امتحانی که در اخر هر دوره از انها مییگیرند مدرک درجه 1و 2و یا سه به انها می دهند حال اگر مدرک درجه 1و 2 بگیرند هزینه آن کلاسها بر عهده نمایندگی است که باید بپردازدو اگر مدرک درجه 3 بگیرند باید خود استادکارن و یا تکنسینها بپردازند.
نوع محصولات تولیدی و خدماتی : در نمایندگی ایران خودروی کاشان تعمیر محصولات ایران خودرو از قبیل پیکان انواع پژوها RD,405, 206، پرشیا و پارس و خودروهای سمند انجام می شود و ثبت نام برای انواع محصولات ایران خودرو انجام می شود و از خدمات دیگری که این مرکز ارائه می دهد فروش لوازم یدکی و یک نمایشگاه اتومبیل که همان محصولات ایران خودرو است. بنا به گفته مدیر عامل شرکت سیاستهای شرکت به سیاستهای شرکت ایران خودرو است. و اگر در آینده بخوهد شرکت را توسعه دهند قسمت فنی آن را بیشتر توسعه خواهند داد و با اضافه کردن وسایل و تجهیزات افزایش نیروی کار خواهند بود.
ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی کار آموز : درواحد فنی نمایندگی بیشتر کارهایی تعمیراتی انجام می شد بیشترمطالبی که در دانشگاه به طور تئوری خوانده بودم و کمی هم به طور عملی کار کرده بودم در انجا بیشتر به طور عملی کار کردم و باز و بسته کردن قطعات و آشنایی بیشتر با انها پیدا کردم و از نظر عملی مهارت بیشتری پیدا کردم. بنده در این نمایندگی بیشتر وقت خود را در قسمت فنی گذرانده ام و در کنار استادکاران مختلف به افزایش تجربه خود کوشش کردم و چیزهایی هم بلد نبوده ام از استاد کاران سئوال کردم و نکات کلیدی کار انها را در حد توان و وقت یاد گرفته ام و بعد از یکی دو هفته با آشنایی کامل با ان محیط زیر دست اندرکاران کار کرده و خودم به تنهایی اقدام به باز و بسته کردن وسائل کرده ام در این نمایندگی بنده با وسایل که در دانشگاه موجود نبود است آشنا شدم (دستگاه تنظیم موتور به طور کامپیوتری و تنظیم سوخت و دستگاه تنظیم فرمان )و با مراحل تعمیر ماشین و نکات ایمنی و اخلاقی آنجا آشنا شده ام و تجربه داشتن رفتار و برخورد مناسب با مشتریان را یاد گرفته ام. در قسمت خدماتی و جایی که لوازم یدکی ماشینها در آنها به فروش می رسید من بیشتر با قطعات آشنا شده ام و در بخش فنی با طرز کار آنها جا گذاشتن آنها در ماشین و باز و بسته کردن آنها در روی ماشین آشنا شده ام.
دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیک
دستگاه تنظیم موتور دارای یک عدد کامپیوتر و تعداد سیستمهای جانبی و چراغ دلکو است. این دستگاه دارای 6 عدد سیم که دو تای آنها به کویل وصل می شود و دو تای از انها به باطری و یکی به وایر سیلندر اول ودیگری به واشر برجک دلکو وصل می شود.
در این کامپیوتر یک برنامه خود آزمای خودرو وجود دارد که دارای قسمتهای ورودی اطلاعات قسمت تست خودرو، بالانس قدرت، نمایش و گرایش گیری است.
قسمت ورودی اطلاعات : در این قسمت مشخصات خودرو و مشخصات مشتری و نوع سوخت و نام تعمیر کار را می توانیم وارد کنیم.
نمابر منحنی که دارای منحنی های اولیه و ثانویه است که منحنی اولیه در بالا و منحنی ثانویه در پائین تشکیل می شود در ابتدا منحنی بالائی، ابتدا منحنی بالا و بعد کم کم پائین می آید با استفاده از این منحنی ها قدرت تولیدی در سیلندر را می توانیم ببینیم چگونه است و می توانیم با استفاده از این منحنیها به بعضی از عیوب موتور که باعث بد کار کردن ان می شود پی برد.
در قسمت تست خودرو که اندازه داول و دور موتورآوانس و ولتاژ دلکو و کویل و باطری و مقاومت آن نشان می دهد، داول برای پیکان 50 درجه باید باشد و دور باشد و دور موتور در 1000RFM و آوانس بین 11 تا 12 درجه باید باشد و برای پژو چون دلکوی آن ترانزیستوری است داول مشخصی ندارد و دور موتور آن باید 800 RFM و آوانس آن 10 درجه است.
در قسمت بالانس قدرت با استفاده از این سیستم می توان به میزان کارآئی هر سیلندربا سیلندر بعدی پی برد (مقایسه کمپرس سیلندرها ) در این دستگاه این ارقام با استفاده از عدد نشان داده می شود که اگر یک سیلندر مشکل داشته باشد عدد نشان داده شده آن سیلندر عدد کمتر از سیلندرهای دیگر است و این عیب ممکن است از میزان نبودن مصرف سوخت و خرابی سوپاپ و شمع ها باشد.
قسمت نمایش و گزارش گیری : در این قسمت تستها و گزارشهای انجام شده مشخص شده و معلومات برای پرینت گرفتن از گزارش کار اماده است.
تجهیزات جانبی این دستگاه چراغ دلکو آن است که با استفاده از آن می توان آوانس استاتیکی را تنظیم کرد که ان به وسیله روشن کردن لامپ این دستگاه روی پولی سر میل لنگ است که باشد 15 درجه را نشان دهد.
دستگاه سوخت سنج (چهار گاز )
این دستگاه شامل نمایشگر های دور موتور، در صد CO,CO2,O2. II2, NOX و درجه حرارت روغن است این دستگاه دارای دو سیم است که یکی داخل کارتر روغن قرار می گیرد. برای نشان دادن درجه حرارت و دیگر در اگزوز ماشین قرار می گیرد برای جمع آوری سوختها و نشان دادن در صد هر یک از گازها.
در صد گازهای ذکر شده برای پیکان کاربراتوری به این شرح است : CO= 3%, CO2 = 10/5%، ,HC=450 RPM,O2=0/66 و درجه حرارت روغن هم باید حدوداً 70 درجه باشد و Nox هم باید 95/0 % می باشد و مقدار co در موتورهای انژکتوری کمتر از کاربراتوری است.
سنسورهای مورد استفاده در Air bag
سنسورها یکی از مهمترین، دقیقترین و حساس ترین قسمت های سیستم AB می باشند. سنسورهای AB عمدتاً الکترونیکی و برخی الکترومکانیکی هستند. مزیت مهم سنسورهای الکترومکانیکی عدم حساسیت انها به صدای ناشی از تجهیزات برقی خودرو می باشد.
خودروسازان مختلف هر یک برای استفاده از سنسورهای AB روش خاصی دارند. در AB هایی که شرکت تویوتا از ان استفاده می کند سنسورها به سه دسته تقسیم می شوند که عبارتند از :
A) سنسورهای ججلویی
B) سنسورهای کف
C) سنسورهای ایمنی
از نظر موقعیت مکانی سنسورهای A همانطور که از نامشان پیداست در قسمت جلوی خودرو و به تعداد مختلف از یک تا سه عدد قرار می گیرند که اصطلاحاً به این منطقه منطقه تصادف می گویند. به همین ترتیب سنسورهای C,B در کف نصب می شوند.
سنسورهای جلویی A معمولاً از نوع الکترومکانیکی بوده و در دو نوع غلتشی و چرخشی به کار می روند. نوع غلتشی مرکب از یک جرم استوانهای و یک فنر تخت است که دور آن پیچیده شده است. در طراحی این نوع سنسور وزن و شکل استوانه، سختی فنر تخت و مسافتی که استوانه باید طی نماید بسیار دقیق و حساس می باشند. این نوع سنسورها برای AB در زمانی کمتر از 30 میلی ثانیه عمل می نمایند.
سنسورهای کف (B) از نوع الکترومکانیکی یا الکتریکی هستند. از انجا که این نوع سنسورها در منطقه تصادف نیستند و روی شاسی یا کف خودرو نصب می گردند از تنوع بیشتری برخور دارند. در نوع الکتریکی که بیشترین کاربرد را دارد اساس کار کرنش یک تیر یکسر گیردار است که توسط یک پل الکتریکی به سیگنال الکتریکی تبدیل می شود، عناصر این پل مقاومت هایی از جنس بلورهای پیزوالکتریک، فلزی و یا غیره می باشند.
شتاب منفی حاصل از تصادف موجب خمش تیر یکسر گیردار شده و میزان کرنش ایجاد شده که به سیگنال الکتریکی تبدیل می گردد توسط مقاومت های مذکور سنجیده می شود. سنسورهای الکتریکی مذکور اصطلاحاً G- sensor نامیده می شوند.
سنسورهای ایمنی (C)
سنسورهای (C) مانند سنسورهای کف در منطقه تصادف قرار نمی گیرند و در واقع روی کف (شاسی ) و در کنار سنسورهای نوع B یا G- sensor نصب می گردند. توجه به منطق مورد استفاده برای سه نوع سنسور Air bag که به آنها اشاره شد منطق AC (A V B) می باشد. یعنی هر گاه یکی از سنسور A یا B (یکی از آنها کافی است) به همراه سنسور C تحریک گردند آنگاه Air bag فعال خواهد شد و فعال شدن سنسور ایمنی c برای عملکرد Air bag ضروری است. لذا عمدتاً این نوع سنسورها از نوع الکترومکانیکی می باشند تا صدای الکتریکی ناشی از اجزای برقی خودرو بر عملکرد آن تاثیر نگذارد.
اساس کار سنسورهای ایمنی مانند سنسورهای جلویی A می باشد و معمولاً در دو نوع Downsized, Dualpole ساخته می شوند.
این نوع سنسورها وظیفه دارند که مانع از فعال شدن AB در سرعت های پایین و یا در اثر noise مزاحم شوند. یادآوری می شود که اگر سنسورهای A یا B به طور نا بهنگام عمل نمایند، تنها سنسور C می باشد که مانع از عمل نمودن AB می شود. این در حالیست که شتاب منفی ناشی از ماکزیمم قدرت ترمز تا یک دهم شتاب لازم برای عمل کردن سنسورهاست لذا احتمال آنکه AB به واسطه ترمز عمل نماید وجود ندارد. نکته ظریف دیگری که ذکر آن لازم می باشد علت وجود سنسورهای ایمنی به عنوان عاملی جهت عمل کردن Air bag در سرعت های بالاست. از انجا که در تصادفات سرعت، بدنه این خودرو اندکی زودتر از کف یا شاسی تغییر شکل داده و در واقع شتاب منفی می گیرند لذا بین عملکرد سنسورهای ایمنی و سنسور جلو تاخیر زمانی چند میلی ثانیه حاصل می شوند و این مانع از آن می شود که Air Bag مطابق منطق AC (A V B) فعال می گردد.
شتاب منفی بین بدنه و شاسی یا کف وجودندارد یا بسیار ناچیز است. لذا سنسور ایمنی و جلو همزمان عمل نموده و کیسه هوایی و کمر بند به طور خودکار فعال می شوند.
عملگر (Actuator ) مورداستفاده در Air bag
یکی از قسمت های مهم و گران قیمت در کیسه های هوایی Actuator یا عملگر می باشد. عملگر ها در واقع آخرین قسمت فعال شونده در سیستم AB هستند که با منبسط کردن AB کیسه مقابل سر نشین خودرو مانع از جراحات جدی وارده به سرنشین می گردند.
صرف نظر از آنکه سنسور Air bag مکانیکی یا الکتریکی باشد لازم است که فرمان ارسالی به قسمت عملگر باعث صدور فرمان آتش به چاشنی و انفجار مواد شیمیایی موجود در آن گردد. حاصل این انفجار، ایجاد گازهای بی خطری است که کیسه هوایی را با فشار و سرعت منبسط می نماید.
مواد شیمیایی استفاده شده در عملگر جامد و سمی می باشند که در یک محفظه بسیار محکم نگهداری می شوند تا احتمال هیچگونه خطری برای سرنشینان و امداد گران وجود نداشته باشد. این ماده شیمایی اصطلاحاً سدیم ازته نامیده می شود و در اثر انفجار به گاز بی خطر N2 که 80 در صد گاز موجود در هواست و نیز دی اکسید کربن تبدیل می شود که مقدار کمی غبار هیدروکسید سدیم نیز تولید می شود که در بعضی موارد در افراد خارش پوست و حساسیت ایجاد می کند. به غیر از اینها مقداری پودر تالکوم نیز جهت لغزنده کردن سطوح داخلی قسمت باد شونده (به منظور عدم چسبندگی سطوح داخلی به یکدیگر ) داخل کیسه هوایی Air Bag وجود دارد که از نظر طبقه بندی جزو مواد سمی محسوب نمی شود.
دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.
گزارش کار کارگاه صافکاری (رعایت ایمنی و ... در محیط کار)
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 34 |
نکات ایمنی
از جمله وظایف هر کارگر رعایت اصول و قوانین ایمنی است . موضوع ایمنی مخصوصاً در کارکاهایی صافکاری بدنة اتومبیل بسیار مهم است ، زیرا به علت استفاده از مواد رنگی ، تینر ها وسایر مواد قابل اشتعال به همراه وسایل جوشکاری احتمال وقوع آتش سوزی خیلی بیشتر از سایر کارگاه ها می باشد .
از طرف دیگر چون کف این نوع کارگاهها پر از قطعات کوچک و بزرگ بدنة اتومبیل با لبه های تیز و برنده می باشد ، لذا امکان بوجود آمدن بریدگی و ایجاد زخم زیاد است .
یکی از شرایط اساسی ، رعایت مقررات ایمنی و رفتار صحیح هر یک از افراد کارگاه است ، مثلاً شوخی کردن و دویدن نه تنها باعث بوجود آمدن حوادث ناگواری می گردد ، بلکه از پیشرفت کار سایر کار گران جلوگیری
می کند .
کلیة کارگاههای صافکاری بدنة اتومبیل باید دارای وسایل ضد حریق کافی باشد و هریک از کارکنان لازم است طرز استفاده از این دستگاهها را بداند . و سرپرست کارگاه نیز باید مسئولیت کنترل آنها رابه عهده بگیرد .
در کارگاههای صافکاری اتومبیل لازم است نکات ایمنی زیر رعایت گردد:
هنگام استفاده از سنگ سمباده جهت صافکاری بدنة اتومبیل باید از ماسک مخصوص استفاده کرد .
کارگاه صافکاری باید به اندازة کافی روشن باشد ، زیرا نور کم باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن پا روی اشیاء کف کارگاه می شود .
چون هنگامی که صافکاری باید بدنة اتومبیل ضربه وارد کرد از این رو ممکن است ایجاد اتصال کوتاه در سیستم برق اتومبیل گردیده و باعث آتش سوزی شود . بنابراین هنگامی که اتومبیلی جهت صافکاری به کارگاه آورده می شود قبل از هرکاری باید سیمهای اصلی برق آن را از باتری جدا کرد .
یکی از مشکلات کارگاه صافکاری جداکردن قطعات مختلف اتومبیل برای دسترسی بیشتر به قسمتهای قابل تغییر است ، در این موارد باید قطعات جدا شده را به دقت و با رعایت اصول ایمنی در کنار دیوار وجای دیگری که از دسترس دیگران دور باشد قرار داد.
کف کارگاه باید کاملاً تمیز بوده و از هرگونه مواد روغنی و رنگی پاک باشد . زیرا قطرات روغن و مواد رنگی علاوه بر اینکه به آتش سوزی کمک می کنند همچنین ممکن است باعث ایجاد حوادثی مانند لغزیدن افراد کارگاه و دیگران گردد.
بسیاری از عملیات صافکاری در حالی که اتومبیل روی جک و خرک قرار دارد انجام می گیرد ، در چنین مواردی باید دقت کرد اتومبیل بطور مطمئن روی جک یا خرک قرار گرفته باشد و گر از جک های متحرک استفاده می شودذ باید دقت کنید دستة آن در سر راه دیگران قرار نگیرد ، زیرا باگذاشتن پا بر روی دستة آن ، اتومبیل یکمرتبه پایین آمده و باعث بروز حوادث ناگواری می گردد .
رعایت اصول ایمنی در مورد بکار بردن ابزار کار :
هرگز از سوهان های بدون دستة محافظ نباید استفاده کرد زیرا ممکن است دست با برخورد به آنها بریده شود . و نیز از سوهان نباید به عنوان چکش استفاده کرد ، زیرا جنس سوهان از فولاد شکننده ساخته شده است و ممکن است قطعاتی از آن کنده شده و به خود یا اطرافیان آسیب برساند .
با چکش به سطح سندان ها نباید کوبید چون ممکن است ذرات فلز به صورت شما یا سایرین پریده و ایجاد بریدگی یا احتمال کوری کند . در مورد چکشها باید مطمئن بود که سر آنها به دسته به خوبی محک شده است در غیر این صورت هنگام ضربه زدن ممکن است سر چکش از دسته جدا شده و حوادث ناگواری را به بار آورد .
اگرسر قلم ، سائیده شده ویا دندانه دندانه شده باشد باید آن را کنار گذاشت ویا تعمیر کرد . چون همیشه امکان پارشه شدن تسمه ویا در رفتن چرخ سمباده ها وجود دارد بهتر است هنگام کار بااین وسایل خود را از سر راه قطعات چرخنده بادور زیاد دور نگه داریم زیرا این قطعات با سرعت زیادی که دارند اگر پرت شوند و با کسی برخورد کنند باعث ایجاد زخم ها و جراحت های شدیدی می شود . ابزاری که با هوای فشرده کار می کنند از وسایل بسیار مهم کارگاه های صافکاری بدنة اتو مبیل می باشد . در مورد کار سر شیلنگ های هوا را نباید بطرف کسی گرفت زیرا جریان هوا با فشار زیاد ، گرد و خاک و ذرات مختلف را به صورت شخص پاشیده باعث ناراحتی می گردد . هنگام کار با موتور ها و دستگاههای چرخنده ، دقت کنید که گوشه های آزاد لباس و روپوش کار به آن گیر نکند . دنبالة کراوات را باید داخل پیراهن گذاشت ، اگر از لباس آستین بلند و گشاد استفاده می کنید ، سر دستهای آن را ببندید . کلاه بی لبة ایمنتر از کلاه لبه داراست . زیرا در بعضی موارد لبة کلاه به ماشین گیر می کند.
در مورد بکار بردن گاز اکسیژن و استیلن چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد :
هرگز نگذارید روغن و گریس با اکسیژن فشرده تماس پیدا کند .
هرگز محل جوشکاری یا منحل برش را روغن کاری نکنید .
هرگز از اکسیژن فشرده به عنوان هوای فشرده یا منبع فشار استفاده نکنید زیرا ممکن است باعث آتش سوزی و انفجار گردد .
قبل از اقدام به عمل جوشکاری اطمینان پیدا کنید که جرقه وشعله و قطعات داغ فلز باعث آتش سوزی نخواهد شد .
هنگام کار با مشعل همیشه از ماسک محافظ استفاده کنید .
دقت کنید فاصلة بین سیلندر اکسیژن و استیلن با محل کار صاف و بدون مانع باشد ، چون ممکن است به تنظیم فوری احتیاج باشد .
برای روشن کردن مشعل از فندک استفاده کنید ، زیرا ممکن است کبریت دست شما را بسوزاند .
گاز استیلن را نباید در محلی که احتمال آتش سوزی وجود دار باز کنید .
قبل از شروع کار لوازم را کنترل کنید .
برای جوش دادن مخزن های بنزین و روغن از استیلن استفاده نکنید .
سیلندرهای اکسیژن و استیلن باید روی چرخ های مخصوص قرار بگیرد و یا به پایة محکمی بسته شود تا سقوط نکند .
صافکاری بدنة اتومبیل :
کار یک صافکار تعمیر و صافکاری قسمت های صدمه دیدة بدنة اتومبیل است . یک صافکار با دیدن و لمس کردن بدنة ماشین باید عیب های آن را تشخیص بدهد و با آگاهی از روشهای صافکاری و ابزار و مصالح مورد نیاز ، وسایل حفاظتی ( عینک ، دستکش ، پیش بند و پوتین ) انتخاب کرده و عمل صافکاری را انجام دهد.
قبل از اینکه از کارههای صافکاری و تکنیک های آن صحبت شود ، ابتدا باید با چگونگی ساختمان بدنة انواع اتومبیل و همچنین ابزار مورد استفاده در این حرفه آشنا شویم .
ساختمان بدنة اتومبیل :
امروزه بدنه اتومبیل به دوطریق ساخته می شود .
الف – بدنه و شاسی یکپارچه است .
ب – شاسی و بدنه از هم جدا است .
در بدنة یکپارچه با شاسی ، قطعات فولادی به هم جوش داده شده و ترکیب کلیة ساختمان اتومبیل را تشکیل می دهد .
در بدنه و شاسی جدا از هم : بدنه و شاسی هر کدام بطور مجزا ساخته شده و سپس بر روی هم سوار می شود .
مطالب کوتاهی دربارة طرح بدنة اتومبیل :
این قطعات بر حسب نوع و اندازة اتومبیل تغییر می کند ولی می توان به عنوان راهنمای سفارش خرید از آن استفاده کرد و همچنین در موقع جدا و سوار کردن قطعات گوناگون ، از این تصاویر استفاده کرد .
روش اتصال گلگیرهای جلو در شکل 7 و 8 نشان داده شده است . قبل از اقدام به تعمیر و صافکاری قسمت های آسیب دیدة بدنة اتومبیل ، اول باید تشخیص دهید ساختمان اتومبیلی که می خواهید تعمیر کنید چگونه است ؟ آیا بدنه و شاسی یکپارچه ساخته شده ؟ یا جدا است ؟
روش صافکاری در هریک از دو نوع بدنه تغییر می کند . جزء آسیب دیده گیهای جزی ( خط برداشتن ) در مورد ساختمان شاسی و بدنة جدا ، اگر صدمه به بدنه شاسی وارد شود ، اول باید آن را صاف کرد ولی در مورد بدنه و شاسی یکپارچه این دو قسمت را باید یکی فرض کنید .
ابزارهای دستی اولیه برای صافکاران بدنة اتومبیل :
قبل از اقدام صافکاری باید با ابزار و لوازم مربوط و موارد استفادة آنها آشنا شوید :
1 – چکشهای مخصوص 8- آچارهای مختلف
2 – پشت بندهای مختلف 9- قم های درزگیرسرد
3 – ابزارهای نوک تیز
4 – گیرة تنظیم سوهان
5 – لحیم پخش کن
6 – انبر دست مخصوص
7 – آچارهای مختلف
چکش ها :
متداول ترین انواع چکش در کارگاه صافکاری بدنة اتومبیل در شکل 9 نشان داده شده است . که اسامی آنها از چپ به راست عبارتند از : چکش مختلط ، چکش تخت ، چکش تخت کوتاه و چکش گرد دمباریک
چکش تخت گرد ، در موارد عمومی و چکش تخت چهار گوش برای صاف کردن لبه های کنار کار و تزئینات بدنه بکار میرود . سطح اصطکاک این چکشها ممکن است صاف یا برجسته باشد . طول سر چکش ها بر حسب وسعت محیط کار از 4 تا 6 اینچ متغیر است .
چکش های مختلط برای صاف کردن نا همواریهای کوچک و ریز که اصلاح آن با چکش و مشتی میسر نیست بکار می رود . این چکش ها از نظر میزان باریکی و تیزی و کوچکی و بزرگی سر آنها ، انواع گوناگون دارد و به بنان چکش های کلنگی معروف است .
مشتی ها :
این ابزار به صورت سندان های کوچکی به نام « مشتی » در شکلها و انواع مختلف وجود دارد . سه نوع از این ابزار در شکل 10 و سایر آن در شکل 11 دیده می شود .
طرز کار با مشتی به این ترتیبی است که آن را در زیر پا پشت محل آسیب دیده به صورت نقطه اتکا نگه داشته و طرف دیگر را با چکش مناسب صاف می کنند .
چنانچه در شکلها مشاهده می شود سطح اتکا این سندانها با خمیدگی های مختلف صاف و صیقلی ساخته می شود تاد با سطوح خمیده و حلالی قسمت مورد صاف کاری منطبق شود .
قاشقک ها :
یک نوع از این ابزار که موارد استفاده گوناگون دارد در شکل دوازده دیده می شود . قاشقک ها هم برای خم کاری لبه های باریک و هم زهوار های بدنه بکار می رود و هم در بعضی موارد به عنوان مشتی مورد استفاده قرار می گیرد . برای صاف کردن کاپوت یا درب های جلو و عقب بکار می رود و حتی در حاشیة دور شیشه ها که نباید بر آنها ضربات شدید وارد کرد به عنوان مشتی می توان از آنها استفاده کرد .
ابزار نوک تیز :
دو نوع از این ابزار در شکل چهار دیده می شود که برای صافکاریهای ریز یادرزهای گوشة گلگیر و دور شیشه ها بکار می رود ، نوک این ابزار غالباً صاف و تیز و گاهی هم خمیده و پهن هستند .
گیرة تنظیم سوهان :
این ابزار برای نگهداری سوهان های انحنا پذیر بکار میر ود که برخی از آنها ثابت و بعضی دیگر متغیر در شکل 16 نشان داده شده است . گیرة قابل تنظیم ، سوهان را به شعاع انحنای قطعة مورد نظر تطبیق و میزان می کند پس از صافکاری اولیه مورد استفاده قرار می گیرد .
لحیم پخش کن :
این وسیله که در سطح آن آچاتر ریزی وجود دارد برای پخش لحیم در سطح فلز و پرکردن نقاط فرو رفته بکار می رود . در صافکاری بدنه ، لحیم مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد . بوسیلة مشعل به حالت پلاستیک نرم قرار می گیرد و نقاط گود را پر می کند . این وسیله انواع مختلف دارد .
طرز استفاده از ابزار دستی :
بکاربردن چکش و مشتی یا سندانک :
چکش و مشتی رایج ترین وسیله صافکاری بدنة اتومبیل است . چنانکه قبلاً گفته شد مشتی را با یک دست به پشت محل آسیب دیده تکیه داده و سطح خارجی را از طرف مقابل مشتی و ضربات چکش صاف کنید . هرگز نباید برای صافکاری یک قطعة حلالی شکل از مشتی و چکش مسطح استفاده کرد یا بلعکس ، بلکه همیشه باید باهم مناسب باشد . قوس مشتی باید با قوس سطح بدنه برابر یا کمی از آن کوچکتر باشد همچنین قوس چکش باید کمتر قوس قطعة مورد صافکاری باشد .
اگر برای صافکاری سطوح گود از چکش مسطح استفاده شود این ناهمواریهای زیادی می کند که باید پر شود بنابرین برای صافکاری سطوح مقعر باید چکش با سر محدب و برای صافکاری سطوح محدب باید چکش مسطح بکار رود .
مشتی یا سندانک در پشت محل آسیب دیده قرار گرفته و ضربات چکش از طرف مقابل به طرف محل وارد می شود اگر بخواهید سندانک را در روی بدنه قرار دهید و از پشت ضربه بزنید در این حالات لازم است که سطح سندانک صاف و سر چکش محدب باشد . در این مورد با هر ضربه چکش به نسبت سطح سر آن از تا اینچ مربع صاف می شود . هنگامی که سندانک همراه ضربات چکش از راه مقابل در طول قطعه حرکت می کند آثاری از ضربات روی سطح بدنه باقی می ماند که با ضربات بعدی صاف خواهد شد .
بکاربردن چکش ها :
در انتخاب چکش مناسب باید زیاد دقت کرد زیرا چکش های سنگین باعث پهن و نازک شدن قطعه و شیار و چین خوردگی آن می گردد. چکش را باید صاف و عمود بر سطح قطعه فرود آورد . چون ضربه با لبة چکش فرورفتگی های بر سطح بدنه ایجاد می کند که باید دوباره پر شود ضربات چکش باید با لنگر و آرام وارد شود . هرگز سر چکش یا بیخ دسته را بدست نگیرید و حتی المقدور انتهای دسته را بگیرید .
برای اینکه ضربات با شدت مناسب در محل معین وارد شود چکش را بطور محک در دست نگیرید بلکه آنرا کمی بصورت آزاد نگه داشته و از مفصل مچ دست حرکت دهید نه با تمام بازو . یک کارگرز صافکار در شرایط عادی هر دقیقه صد ضربه وارد می کند و این رقم به نسبت افراد مختلف و موقعیت سطح آسیب دیده تغییر می کند .
طرز بکار بردن قاشقک ها
قاشقک های سنگین اغلب بجای اهرم خم کننده برای صاف کردن قطعات تغییر شکل یافته و خم شده بکار می رود . در مواردی که قسمت آسب دیده کوچک بوده و سندانک مورد استفاده نداشته باشد این نوع قاشقک ها وسیلةْ بسیار مناسبی است . در موقع کار صافکار یک طرف آن را بدست گرفته و طرف دیگر را به زیر نقطة آسب دیده تکیه می دهد و با ضربات چکش قطع را صاف می کند . قاشقک های سبک به عنوان ضربه گیر چکش برای صافکاری قطعات بزرگتر بکار می رود . به این ترتیب که قاشقک را روی سطح آسیب دیده گذاشته و ضربات چکش را را روی آن وارد می کنند . به این ترتیب نیروی ضربة چکش پخش شده و محیط بیشتری را صاف می کند و رنگ سطح آسیب دیده هم نمی ریزد . قاشقک را هرگز محکم فشار ندهید .
آسانترین روش صافکاری بدنه
اول قطعه آسیب دیده را به دقت بررسی کرده و بد بهترین روش را جهت صافکاری انتخاب و شروع بکار کنید . چناچنچه روش نامناسبی برای صافکاری انتخاب شود باید کار بیشتری را انجام دهید .
پس از بررسی قطعة آسیب دیده و اتخاب روش صحیح شروع بکار کنید . بهترین راه این است که محل آسیب دیده را باید درست برعکس جهت ضربه ای که وارد آمده صافکاری کنید .
یک کارگر صافکار بی تجربه احتمالاً با یک چکش لاستیکی یا معمولی به کوبیدن وسط قسمت آسیب دیده مشغول می شود وبه پیشروی و توسعة خرابی بدنه کمک می کند . با این کار نه تنها اقدام مثبتی به عمل نیاورده و کار تعمیر را مشکل ترکرده و باید کار بیشتری جهت جبرانت این اشتباه انجام دهد .
شروع کار :
آسیب دیدگی در لحظة اول تصادم پایان نمی یابد بلکه از زمان برخورد شروع شده تا هنگام توقف اتومبیل ادامه پیدا می کند به عبارت دیگر آسیب از یک فرورفتگی اولیه شروع و به خراشها و چین خوردگی های متعدد بعدی ختم می شود و هرچه در توقف اتومبیل تأخیر بیافتد چروک ها و خراشیدگی ها بیشتر می شود .
بنابراین اولین وظیفة یک صافکار این است که نقطة شروع آسیب و محل ختم آنرا به خوبی بررسی کرده و عمل صافکاری را از نقطة ختم آغاز کند و سطح چین خورده و فرورفته را بتدریج به حالت اول برگرداند . مرکز تصادف و نقطیة شروع آسیب از ریختگی زیاد از حد رنگ و گاهی پاره شدن و فرو رفتن قطعه مشخص می شود .
ساده ترین آسیب از برخورد مستقیم یک اتومبیل با اتومبیل دیگر حاصل می شود . و پیچیده ترین آن هنگامی پیش می آید که یک اتومبیل با اتومبیل دیگر که در حال پارک یا توقف است تحت زاویه ای برخورد کرده و بدنة آنرا دچار خراشیدگی و فرو رفتگی های عمیق کند .
پیچیده ترین آسیب دیدگی ایجاد چین و چروک و خرابی های پشت سرهم است واین حالت هنگام وارد شدن ضربات پی در پی چپ شدن و غلطیدن بوجود می آید در شکل 31 مرکز برخورد نقطة B و عمیق ترین آسیب وارده نقطة A است . نقطة A نسبت به نقطة B در سطح آسیب دیده دورتری فاصله را دارد . بنابراین عمل صافکاری باید از نقطة A شروع شود و چون نقطة A صاف است محل اصلی آسیب به حالت اول بر می گردد ولی اگر از نقطه B عمل صافکاری شروع شد نقطة A به حالت خود باقی می ماند . نقطه C و D آسیب ندیده و اثر محور سپر در این نقاط دیده می شود .
اول گرد و خاک و رنگهای ترک خورده را از محل آسیب دیده تمیز کنید. سپس مشتی مناسبی انتخاب کرده و با قرار دادن آن در پشت نقطة A با چکش مناسب شروع به صافکاری کنید . ضربات چکش را در اطراف نقطة A ادامه دهید تا بقیه سطح فرو رفته به جای اصلی خود برگردد . اینک محل اسیب دیده تقریباً صاف شده است . در این موقع کف دست را روی آن بکشید تا نقاط فرو رفته را احساس کنید .تعیین نقاط فرو رفته را بوسیلة چراغ آسیب یاب دستی نیز می توان انجام داد . پس از صاف شدن کامل محل معیوب سوهان را به ملایمت روی آن قسمت بکشید نقاطی که با سوهان تماس پیدا نکند گودبوده و مجدداص باید بوسیلة مشتی و چکش صاف شود و نقاطی که از سر سوهان روی آنها دیده می شود برجسته است و باید با همین وسیله پایین برود تا مسطح شود .
رعایت اصول ایمنی
قبل از استفاده از سنگ سمباده ها چند نکتة ایمنی را باید رعایت کرد .:
1- دقت کنید دستگاه سنگ سمباده و سیمهای آن سالم باشد در غیر این صورت باید بوسیله متخصص مربوطه عیب آن بر طرف گردد .
2- دقت کنید که اتصال به زمین کلیة دستگاههای الکتریکی برقرار باشد.
3- هنگام استفاده از وسایل برقی هرگز روی زمین خیس نایستید و یا دستهای خیس آنها را نگیرید .
4- اگر در زغال های موتور دستگاه جرقه مشاهده شود باید آن را تعمیر کرد . زیرا این جرقه تولید اتش سوزی می کند.
5- در مورد دستگاه های برقی علاوه بر رعایت نکات ایمنی گفته شده در بالا باید هنگام استفاده از سنگ های سمباده از ماسک ایمنی و ماسک مخصوص دهان و بینی هم استفاده کرد.
طرز بکاربردن سنگ سمبادة صفحه ای :
هنگام استفاده از سنگ سمباده باید دستگاه را محکم در دست گرفت و نباید نقطه ای از آن را بی جهت به بدنه اتومبیل فشار داد . زیرا فشار شدید به نقطه ای از بدنه باعث بریده شدن قطعه خواهد شد . سنگ سمبادة صفحه ای را باید با حرکات یک دست به عقب و جلو مثل جارو کردن بکار برد . تا قطعه کار را بطور یکنواخت صیقل دهد . این حرکت نباید دایره ای شکل بوده و زاویة تماس ان خیلی زیاد باشد زیرا در این حالت سطح کمتری را صاف می کند . بهترین راه برای استفاده از این دستگاه را با زوایة ای کم فشار مختصر بکار برد .
بکاربردن سنگ و سمباده بمنظور صافکاری و سنگ زنی باید از چپ و راست و برای از بین بردن اثرات تراش باید تحت زاویه و مستقیم حرکت داد.
پولیش کردن شیشه ها :
خطر سطحی و جزئی شیشه ها بوسیله پولیش کردن از بین می رود برای این منظور از پولیش کنهای کم سرعت استفاده می شود . خمیر پولیش را باید با مخلوط کردن مقدار کمی پودر پولیش و آردتهیه کنیم . محل خراش را با رسم دایره ای از پشت شیشه مشخص کنیم تا در طول مدت پولیش کاری دچار اشتباه نشویم . برای شرو پولیش کاری نمد دستگاه پولیش را در خمیر مخلوط فرو برده تا مقداری از آنرا بطور یکنواخت به خود بگیرد سپس دستگاه را روشن کرده و با فشار مناسب روی خراشیدگی حرکت دهید . توجه کنید که در لبه های خارجی سطح خراش فشار کمی وارد آید . هرگز ابزار را نباید در یک نقطه نگه دارید . روی شیشه جلوی اتومبیل باید عمل پولیش کاری کمتر انجام شود . در غیر این صورت در دید راننده تأثیر بد می گذارد .
دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.
گزارش کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان
| دسته بندی | گزارش کارآموزی و کارورزی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 29 |
مقدمه :
در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .
بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )
مواد تقریباً معروف :
1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)
2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار
3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار
قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :
1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )
2- قسمت تهیه بدنه
3- قسمت پرس
4- قسمت کوره
5- قسمت تهیه لعاب
6- قسمت خطوط لعاب
که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .
تهیه بدنه
ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دستهبندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .
اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .
1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها
انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :
1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست میآید.
(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .
A
قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .
15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز
طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .
و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده میشود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .
چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .
که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب
مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای میباشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت میگیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .
رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .
رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره میباشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ میباشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و
جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف میشود .
2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .
رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد
قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :
1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10
که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .
A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.
معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .
حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .
این سایز در پرس 1 تولید می شود .
B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر
طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .
در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .
C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).
«مشخصات پشت کاشی و خواندن نوع قالب و پرس کاشی »
خواندن نوع قالب و پرس کاشی از سمت چپ آغاز می شود .
مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود که مال قالب A می باشد .
مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود که مال پرس 10 می باشد .
قالبهای رایج عبارتند از F,E,D,C,B,A
«چند نکته راجع به پرسها »
پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل کوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .
هر واگن 28 پیل یاستون کاشی دارد .
پرس با قالب 4و3و2 داریم که پرس 3 قالبی برای سایز کاشی با ابعاد 30*20 داریم .
پرسهای 1 و 2 ، 4 قالبی پرس های 10و11 ، نیز 4 قالبی می باشند .
پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .
هر کاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشکل باشد با توجه به درجه حرارت به کاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته کرد واگر اینکار جواب نداد باید کاست عوض شود .
وقتی که کاست قالب عوض می شود اولین کنترل مهم که باید انجام شود ضخامت کاشی ها می باشد.
برطرف کردن این مشکل با مکانیک می باشد .
ضخامت کاشی مهم ترین قسمت می باشد که اگر و پهنا و نازکی کاشی زیاد باشد شابلون پاره میشود و در دسته بندی و غیره مشکل پدید می آید .
برای رفع اختلاف ضخامت کاشی ها سمت راست کاشی ها با سمت چپ کاشی ها مقایسه می شود .
یعنی قالبهای A,D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .
برای این منظور ما نیز قالبهای A,D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A,D را با هم مقایسه کردیم .
قالب 1 A 15/7
D 1/7
قالب 2 A 3/7
D 35/7
قالب 4 A 4/7
C 4/7
قالب 7 A 4/7
B 4/7
قالب 8 A 4/7
B 4/7
قالب 9 A 4/7
B 1/7
قالب 10 A 45/7
D 4/7
قالب 11 A 4/7
D 4/7
در پرسها درجه حرارت روغن که به وسیله دستگاه هایی که به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای که کوره یا تراورز که حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای که Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه که به پرس در دقیقه وارد میکند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 کاشی تولید می شود .
ضخامت کاشی که بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ کردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاکتور اصلی می باشد – ساعت پرس .
مقاومت کاشی خام از 5 به بالا و از 9 نمی گذراند تجاوز کند . بیسکویت باید از mm 150 بالا باشد . کاشی لعاب خورده از 150 نباید پایین باشد .
قسمت کوره واحد 1
واحد 1 از 2 نوع کوره 1- کوره تونلی 2- کوره رولری تشکیل شده است که کوره تونلی را به اول شرح می دهیم .
A کوره تونلی : کوره تونلی از 3 کوره بیسکویت – 3 کوره لعاب تشکیل شده است .
این کوره ها از 2 منطقه پخت و خنک کننده تشکیل شده که می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمکن – پخت – پخت اصلی – راپید کولینگ – کولینگ تشکیل شده است .
منطقه پیش گرمکن : در این منطقه تعداد مشعل ها کم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته کوره ، یک بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .
منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای کوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودکش اصلی ، که مهمترین بخش کوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از کوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .
و فن گرم کردن منطقه پیش گرمکن دمای پایین وبالای کوره ، با واگن را نیز تا حدودی یکنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودکش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مکش فن دودکش با فن اصلی ، به وسیله آمپری که با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیک یا دستی تغییر می کند . مقدار مکش دودکش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت کوره دارد .
بخش دیگری از هوای ورودی به کوره توسط دودکش دیگر که دودکش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودکش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مکش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .
در قسمت کولینگ کوره دیواره 2 جداره است و فضای بین 2 جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنک می شود که در محصولات داخل کوره بر اثر تبادل حرارت خنک می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدکولینگ که بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود 400 درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودکش طبیعی خارج می شود .
2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده کوره فن به سقف کوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل کوره و خروج گرما از کوره در ابتدا و انتهای کوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است که اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول کوره توسط شیارهای شن که تیغه های واگن در آن حرکت می کند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی کاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن کاشی می باشد .
درایر : بیسکویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به کوره به دلیل آنکه 6% رطوبت دارد به داخل خشک کن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا 120 درجه سانتیگراد می باشد که گرمای آن از منطقه کولینگ کوره های بیسکویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت کوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در کوره می باشد . 2 تا دودکش موجود که یکی رزوی می باشد مقدار هر 1 به وسیله سردموتور که دستی می باشد و برقی نیز می باشد . 70 گروه که برای هر گروه انشعاب که از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق که بسته میشود وسیله یک طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یک فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت میباشد در قسمت بیش پخت تابلوی اکسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ کننده با مکنده هوای گرم که از داخل سقف می کشد دود گوگرد و اسید سولفوریک باعث خوردگی کوره میشود. و مصرف گاز کوره تونلی 3 برابر رولری می باشد . کوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود که حدود 12 سانتی متر کم می شود و فاصله کاشی ها و دیواره کوره بسیار کم می شود .
در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد که واگن ها را عقب می کنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند که برای لعاب آماده می شود .
تابلوها : از پایین به بالا ، دود کش ها و سوختن کوره که چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدکولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد 2 پنکه است که کار خنک کننده می کند .
بعد از آن علامتهای جک روغن می باشد و برقی است که فشار روغن را برروی یک سطح وارد میکند.
چراغهای جک عبارتند از :
Advance – rapid – speed – stop - return
دستگاهی که شماره ترموکوبل و درجه حرارت را نشان می دهد که معمولاً 30 ترموکوبل وجود دارد .
علامت A مال هواکش ها و دودکشها می باشد . دستگاهی که درایرها را نشان می دهدکه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد که 120 درجه حرارت دارد وارد کوره می شود .
مشخصات کوره تونلی :
کوره تونلی واحد 1 آلمانی و از کارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن 83/2 سانتیمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید 1460 – 3 کوره بیسکویت که 100 متر طول و 45 واگن در یک کوره جای می گیرد – هر پیل 110 کاشی دارد هر واگن بزرگ 28 پیل دارد .
معایب کوره تونلی :
1- گاز حاصل از سوخت بین کوره که از کوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.
2- گرد و خاک پرس هاکه مکنده ها می کشند .
3- سنگینی واگن ها
4- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از کوره
5- برق گرفتگی در تابلوهای کوره
6- نشتی گاز و پاره گی لوله ها
7- گرفتگی مکنده ها و دودکش ها
معایب مهندس کاشی پخته شده ازکوره :
1- شکست با ترک : که در اثر ضربه در کوره و بعدا در کوره لعاب باز می شود .
2- لکه زرد یا قهوه ای شدن
3- کوچک و بزرگ شدن ابعاد
4- تاب پیدا کردن
5- دفع نشدن گازهای کربن وگوگرد که گاز کربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .
معایب در کوره لعاب :
1- شکست 2- ترک 3- اختلاف رنگ 4- تاب 5- ایجاد جوش زدگی 6- سوراخ شدن سطح لعاب 7- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن) 8- موجدار شدن سطح کاشی
بعضی ترکها در بیسکویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در کوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترک در وسط نمی رود و از مرکز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .
کوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع کمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای کمتری برسند و اگر ترک بیسکویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .
دانلود پاورپوینت های مدیریتی، انواع فایلهای پاورپوینت در موضوعات مختلف مدیریت با محتوایی علمی و همچنین امکان دانلود رایگان جدیدترین Microsoft Powerpoint.